目前我国铸造业的现状，体现了工业化上升时期国家的特点。一是产量大，产品结构处于急剧调整之中。中国铸件产量从20世纪90年代以来，一直在1000～1200万吨之间波动，居世界第二位，仅次于美国。2000年，中国铸件产量达到1395万吨，预计总量将很快超过美国，成为世界上最大铸件生产国。从20世纪90年代以来，伴随着中国工业化进程加快和工业结构的调整，铸件产品结构与此同步发生急剧调整。传统的灰铸铁件产量保持稳定，但在整个铸造业中仍占据举足轻重的地位，超过铸件总量的60％。这得益于国内家用电器、IT产业、汽车等行业的快速发展，球铁铸件和铝、镁、锌合金类铸件高速增长，并呈现良好的发展势头。铸钢件、铸铜件产量呈缓慢下降趋势。

目前中国铸造业存在的主要问题是：

一是普通铸件的生产能力过剩，但精密、高性能铸件的制造依然困难，需要进口。

二是铸造厂点和从业人员众多。

目前全国共有铸造厂点2万多个、从业人员约120万，位居世界首位，但企业规模和技术、管理水平参差不齐。既形成了一定数量的工艺先进、装备精良、质量稳定、初步实现专业化规模化生产的铸造企业，但绝大多数铸造厂是中小企业，专业化程度和生产集中度低，低水平重复建设严重。

三是铸件市场主要以国内市场为主，铸件出口不到总产量的10％，且以中低档铸件为主，平均价格仅相当于国外铸件平均价格的一半。从20世纪90年代中后期开始，随着外资进入我国铸造业，在这些合资、独资企业的带动下，我国铸件出口形势看好，出口铸件档次提高，表现出较大的增长潜力。

四是铸造装备、技术、工艺与世界发达国家有一定的差距，但改造、更新的速度加快，引进、开发了一大批先进的铸造装备和技术。

据业内人士估计，我国近年来引进大量自动造型生产线、树脂砂生产线、离心铸造设备、精炼设备以及各类制芯机、压铸机等先进铸造装备，总投资达到数十亿元。在工艺方面，经过多年研制和攻关，形成了我国自己的孕育剂、球化剂和蠕化剂系列，促进了铸铁件质量的提高；开发和推广了先进的冲天炉―电炉双联熔炼工艺，已经在批量生产中较广泛应用；精密铸造和压力铸造有了长足的进步，树脂砂制芯工艺在汽车、内燃机、拖拉机等行业铸件生产中普遍应用；计算机辅助设计和辅助分析以及先进的测试技术开始得到重视；铸造原辅材料从原砂、树脂砂到各种结合剂、涂料和铸造焦的系列化、规格化、商品化有较大进展，供应已基本立足于国内。

五是我国铸造业的整体经济效益，无论是人均产量、人均产值，还是铸件质量、能源消耗，与国际先进水平相比，仍存在较大的差距，我国铸造业的平均劳动生产率不及铸造发达国家的五分之一。

至于开拓市场的能力和营销服务的水平，则差距更大。我国铸件之所以整体质量欠佳，铸件价格低，经济效益差，固然与相当多的小型铸造企业技术、装备、工艺落后有关，但更为关键的是，整个行业的管理水平尤其是质量意识和质量控制水平不适应激烈竞争的市场经济的要求。国内铸造企业的竞争，在相当程度上还停留在单纯价格竞争的水平，依靠竞相压价来抢占市场，结果造成铸件价格低、企业效益不好、技术改造投入不足、铸件质量差的恶性循环。

六是与铸造业相关的服务体系，包括科研、培训、信息、标准等，虽已经基本建立，但仍难以适应快速发展的铸造市场的需要。

主要表现为：铸造业的核心技术和关键装备仍然主要来自国外，自主开发和技术创新能力较差；铸造专业技术人才和高级技术工人短缺；铸件标准体系的完善以及与国际标准的接轨和检验认证工作，还有待进一步加强；面向中小铸造企业的服务体系，尤其是向中小铸造提供国际铸件市场信息、引导和扶持这些企业开拓国际市场、帮助这些企业应对可能出现的反倾销案和贸易壁垒的支撑体系，还基本上处于空白状态。